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 一、什么是MES

MES是Manufacturing Execution System的简称，是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。

MES可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、设备管理、工装治具管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。

 

二、奥斯坦丁MES产品介绍

 

 

1.亮点功能一：灵活配置

-多达上百种的工艺控制，都可以通过配置实现；

-可以根据产品配置工艺最大、最小停留时间，适合对时间有要求的工艺，例如烘烤、老化等工艺；

-可以根据产品配置某种检测最多失败次数，超过后可以自动报废；

-可以配置监测判定类型，例如三局两胜，一局定NG等。

2.亮点功能二：一键换型

-可以根据扫描的产品条码自动切换设备程序，调取相关参数；

-针对多设备的线体，可以做到一键同时切换所有设备的程序；

-切换后可以进行校验，确认程序切换成功。

3.亮点功能三：一图追溯

-通过一个页面就可以查询产品完整的生产过程；

-包括产品当前状态，当前生产进度，每一道工序的作业时间、作业人员、作业设备、所用物料、工艺参数、质量状况、不良明细、详细检测/测试结果等信息。

4.亮点功能四：SOP自动生成

-可以通过预设模板，自动生成SOP文件；

-大大减少工程师电子作业指导书的制作时间。

5.亮点功能五：语音报警

-系统可以针对所有提醒或错误信息进行语音播报，以防止人员错过屏幕文字提醒。

 

三、场景应用

►►►场景应用一：一键换型

自动化线体

自动化程度比较高的产线，在生产单一型号的产品时，效率非常高，但是在切换产品型号时，往往需要花费非常多的时间，除去工装治具的更换外，还需要在每一台设备上切换设备程序，以满足新型号的加工。设备越多，花费的换型时间也就越多。

解决方案

奥斯坦丁一键换型功能能够通过设备联机，将自动化产线的所有设备根据即将生产的产品型号进行快速切换，不仅如此，利用此功能还可以让产线具备混型生产能力，每一道工序通过产品型号的识别，可以实时将正确的加工参数以及物料配方传递给该道工序的设备，以进行正确加工。

测试机台

以PLC为主的自动化线体来说，设备对接相对比较标准、比较简单。但是对于以Windows程序为主的各种测试工位来说，一键换型的复杂度大大提升。对于3C行业的很多EMS厂商（特别是代加工企业）来讲，每一个客户针对不同的产品有不同的测试工位，每一个测试工位根据产品型号的不同又有不同的测试程序或参数，由于客户提供的测试程序对于任何一家EMS厂商都是标准的，所以EMS厂商厂内的MES程序基本不可能跟所有客户的测试程序进行直接对接。所以在产线切换产品型号时，不得不利用人工在每一台测试机台上进行手工切换。

解决方案

奥斯坦丁利用扎实的Windows底层开发经验，可以根据产品配置，自动调用正确的测试程序，并且进行调用后的校验确认，极大提高换型效率。

 

►►►场景应用二：自动生成作业指导书

生产现状

每当有一个新产品需要导入时，工程师就需要针对所有加工工位分别进行作业指导书的编写，工作量非常大。

解决方案

奥斯坦丁SOP模块可以创建作业指导书模板，每次新产品导入时，可以根据模板自动填入相关数据，形成Excel文件，工程师检查无误后可以自动导出PDF，导入到NPI模块中进行使用。

 

四、行业应用

 

五、客户案例

案例一：伟创力

EMS全球第二

伟创力1969年成立于美国硅谷，世界500强企业，在全球拥有超过130个生产基地、设计与创新中心、办公室、区域支持中心及超过16万的多元化人才团队。其跨行业的协同能力、深耕多年的行业技术、前沿的设计、工程技能与整合的供应链管理能力为客户提供端到端的一站式解决方案。

2019年奥斯坦丁为Flex苏州工厂部署了自动换型与自动校验软件，通过系统上线，测试车间每月节省261小时，SMT车间每月节省293小时

过去

☒换线时，4名测试工程师需要在250+台测试设备上打开正确的测试软件；

☒换线时，质量工程师需要根据操作指导书，在SMT产线对每一台设备进行程序、工艺参数校验；

现在

☑只需1名测试工程师在线头进行工单切换，250+台设备自动切换程序。每月节省261小时；

☑通过系统自动获取每台设备正在运行的程序以及所采用的工艺参数，每月节省293小时。

 

案例二：某手机厂商

手机行业全球前10

某手机品牌工厂总建筑面积1.86万平方米，用于研发、生产最新、最高端的手机产品，一年可产百万台高端智能手机，可实现全厂生产管理过程、机械加工过程和包装储运过程的全程自动化黑灯生产。

2019年12月开始，奥斯坦丁为该工厂量身定制生产制造执行系统，对产线的200多道工序进行全程管控，连接了包括生产、能源、环境监测在内的380多台设备，同时与包括SAP在内的8个第三方系统进行对接。提供了端到端的全方位管控。通过数字孪生技术远程实时监控设备运行、生产进度、车间环境以及工厂能耗等情况。

相比传统工厂，该智能工厂的效率提升了60%，比目前手机代工业内最先进的工厂还高出25%。

2020年12月，该工厂入选北京市智能制造标杆企业。